فرآیند تولید فولاد در شرکت‌های فولادی یک زنجیره پیچیده و چندمرحله‌ای است که از استخراج سنگ آهن آغاز شده و به تولید محصولات نهایی مانند ورق، تیرآهن و میلگرد ختم می‌شود. اولین مرحله، استخراج سنگ آهن از معادن روباز یا زیرزمینی است. سنگ آهن استخراج شده پس از خردایش و پرعیارسازی به کنسانتره آهن تبدیل می‌شود. این کنسانتره سپس در فرآیند گندله‌سازی به گندله تبدیل می‌شود که ماده اولیه اصلی برای احیای مستقیم یا کوره بلند است.

مرحله بعدی احیای سنگ آهن است که به دو روش اصلی انجام می‌شود: روش کوره بلند و روش احیای مستقیم. در روش کوره بلند، سنگ آهن به همراه کک و سنگ آهک در دمای بالا ذوب شده و چدن تولید می‌شود. در روش احیای مستقیم، گندله‌ها با استفاده از گاز طبیعی در دمای پایین‌تر احیا شده و آهن اسفنجی تولید می‌شود. آهن اسفنجی به عنوان خوراک اصلی کوره‌های قوس الکتریکی استفاده می‌شود.

سپس در کوره قوس الکتریکی، آهن اسفنجی به همراه قراضه فولاد ذوب می‌شود و فولاد مذاب تولید می‌شود. فولاد مذاب برای رسیدن به ترکیب شیمیایی مطلوب، در پاتیل‌های مخصوص پالایش می‌شود. در این مرحله، عناصر ناخواسته حذف و عناصر آلیاژی مانند کروم، نیکل و وانادیم اضافه می‌شوند.

پس از پالایش، فولاد مذاب در فرآیند ریخته‌گری مداوم به شمش‌هایی با ابعاد مختلف تبدیل می‌شود. شمش‌ها سپس در نورد گرم یا نورد سرد به محصولات نهایی مانند ورق، تیرآهن، میلگرد و لوله تبدیل می‌شوند. نورد گرم در دمای بالای ۱۰۰۰ درجه سانتی‌گراد انجام می‌شود و محصولات با ضخامت بیشتر تولید می‌کند، در حالی که نورد سرد در دمای اتاق انجام می‌شود و محصولات با دقت ابعادی بالا و سطح صاف تولید می‌کند.

در نهایت، محصولات نهایی تحت عملیات حرارتی مانند آنیلینگ یا تمپرینگ قرار می‌گیرند تا خواص مکانیکی مطلوب مانند سختی، استحکام و شکل‌پذیری به دست آید. سپس محصولات برش خورده، بسته‌بندی و به بازار عرضه می‌شوند. شرکت‌های فولادی مدرن از سیستم‌های کنترل کیفیت پیشرفته و اتوماسیون برای بهینه‌سازی فرآیند و کاهش مصرف انرژی استفاده می‌کنند.